机床行业系列专题(四):刀具-通用耗材的基础概念

投资要点


刀具:直接影响制造业水平的“工业牙齿”。刀具行业是机械制造行业和重大技术领域的基础支撑性行业,约占整个机械加工工作量的90%,在汽车、航空航天、能源、军事、模具等现代机械制造领域发挥着重要作用。刀具一般可分为工具系统、刀体、切削耗材三部分:(1)工具系统:与机床主轴及刀体相连,将机床主轴的回转精度、转动扭矩传递给被加工工件;(2)刀体:与工具系统联接并承载切削耗材,用于实现不同切削工艺的装置;(3)切削耗材:直接与被加工工件发生相互作用的数控刀片、整体式合金刀具。虽然刀具成本仅占机械加工制造成本的1%-4%,但其作为耗材在执行过程中极为关键,直接影响到加工结果。


产业链:金属原材为主要上游,下游应用领域广泛且分散。上游配套企业为上游原材料,是影响刀具生产成本的重中之重,碳化钨粉是硬质合金数控刀片最主要的原材料,我国作为钨业大国具备先天优势;中游是指各类刀具的设计制造生产企业,其全球市场规模接近400亿美元,2022 年我国刀具市场消费总规模464 亿元;下游为制造业企业,目前全球市场和国内市场需求端还存在着结构化差异,随着汽车电动化浪潮以及航空航天领域的推进拉动加工需求,高端硬质合金刀具、超硬刀具有望持续增长。


分类:硬质合金数控刀具是主流,超硬刀具有望得到成长。材料是刀具的基础,对刀具的切削性能具有至关重要的作用。硬质合金刀具产品稳定占据主流,综合占比63.08%。未来我国刀具材料会向更高生产率和更高切削速度发展,改善现有刀具的切削性能,超硬刀具或将迎来发展空间。


“上游原材料+中游高研发壁垒+下游销售渠道”。上游原材料的稀缺性仍不可忽视,占据稀缺资源的企业存在竞争优势。国内中钨高新、厦门钨业等公司,以其资源禀赋带动硬质合金切削刀具的发展。


中游长期保持高研发投入,筑造行业准入技术壁垒。下游销售渠道需转变,提升直销比例与大客户共研共赢。直销渠道的开拓发展,也有利于树立品牌效应,增强客户粘性。


国内制造业回暖先于海外,迎来国产替代好时机。国内9 月制造业PMI 已升回扩张区间,先于欧洲等市场。海外经济复苏缓慢,我国刀具进口规模逐年下降,贸易顺差不断扩大。原本国内市场主要被海外知名品牌所主导,而如今进口不景气,国内需求方自然会面临难进货、进货贵的问题,国产替代成必然之势。主要原因一是刀具产品本身就是切削耗材,替代转换的周期及成本可控;二是国际贸易摩擦等情况导致自主可控需求不断提升;三是国内厂商在产品性价比方面极具优势。


风险提示:


硬质合金刀具市场竞争加剧风险;下游直销渠道拓展不达预期风险;国内制造业复苏不及预期风险。


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转自中邮证券有限责任公司 研究员:刘卓/傅昌鑫

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2024-2030年中国金属成形机床行业市场全景调研及未来趋势研判报告
2024-2030年中国金属成形机床行业市场全景调研及未来趋势研判报告

《2024-2030年中国金属成形机床行业市场全景调研及未来趋势研判报告》共十一章,包含中国金属成形机床产业优势企业竞争性财务分析,2024-2030年中国金属成形机床产业发展趋势预测分析,2024-2030年中国金属成形机床产业投资机会与风险分析等内容。

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