摘要：新中国成立之初，我国工业基础薄弱，铸造行业大多仍为手工作坊，年铸件总产量仅几十万吨。改革开放后，我国第二产业进入发展快车道，带动了我国铸造行业的快速进步，作为制造业的基础行业，我国铸造行业的发展同时也促进了整个制造业的成长。21世纪以来，我国铸造行业整体保持持续增长趋势，自2000年首次超过美国成为世界最大铸件生产国以来，一直稳居世界首位。数据显示，2022年我国铸件产量为5170万吨，同比下降4.3%。

一、定义及分类

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。铸件的分类多样，按铸造材料的不同，铸件大致可分为铸铁件、铸钢件和有色金属铸件三大类。其中，铸铁件，又可细分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件等，长期以来占据主导地位，占铸件总量的比重在70%-80%左右。

二、行业政策

近些年来，为了促进铸造行业发展，我国颁布了多项关于支持、鼓励、规范铸造行业的相关政策，如2023年12月发布的《产业结构调整指导目录(2024年本)》中把高强度、高塑性球墨铸铁件，高性能蠕墨铸铁件，高精度、高压、大流量液压铸件，有色合金特种铸造工艺铸件，高强钢锻件，耐高温、耐低温、耐腐蚀、耐磨损等高性能轻量化新材料铸件、锻件，高精度、低应力机床铸件、锻件，汽车、能源装备、轨道交通装备、航空航天、军工、海洋工程装备领域用高性能关键铸件、锻件为鼓励类产业。相关政策的出台，为行业的发展创造了良好的政策环境。

三、行业壁垒

1、技术工艺壁垒

铸造是一项涉及物理、化学、冶金学、电工学、热力学、流体力学、机械制造等多学科、多领域的综合性技术，生产技术种类多且具有难度，产品质量直接影响下游应用行业核心部件性能，具备较高的技术密集型属性。相对于一般制造行业来说，铸件生产对生产工艺经验积累的要求较高，各环节均需运用到长期积累的生产工艺经验，这要求铸造业企业不但要具有较强的自主创新能力，根据不断变化的市场和客户需求，快速开发出能适应市场、满足客户要求的新产品，行业内企业需要配备大量的优秀技术研发人员，以保障企业技术水平的先进性，同时还需要大批熟练的技术管理人员和生产技术工人，以保障产品质量的可靠性，这需要在长期实践经验中形成系统的技术研发与生产工艺技术能力。因此，铸件行业对新进入者有较高的技术和工艺壁垒，并且随着技术和工艺升级的加快，铸件行业的技术门槛和工艺门槛将进一步提升。

2、资金规模壁垒

铸件，尤其是大型铸件行业具有投资大、建设周期长等特点，具有较典型的资本密集型特征。企业前期土地、厂房、机器设备等投资强度大，产品的固定成本高，需要投入大量资金并形成规模优势才能有效控制成本、强化企业竞争实力。此外，在铸件行业下游应用市场规模化情况下，铸件产品订单批量化特点更加明显，只有具有规模生产能力的铸造企业才能与下游客户建立起稳定的合作关系。因此，新进入企业有较高的资金投入要求且难以在短时间内形成规模化生产能力，铸件行业具有较高的资金规模壁垒。

3、客户认证壁垒

铸件行业是制造业的基础产业，是下游应用领域核心零部件的基础，对产品的性能指标要求较高，且注重产品质量的稳定性和可靠性，且下游行业厂商通常规模较大，对供应链稳定性要求较高。一般而言，这类客户对供应商有着极其严格、长期的认证体系，从与客户接洽开始，铸造厂商需要根据客户的要求为产品设计、制作模具，并经过试验、检测、样品试制、客户性能试验、小批量生产等过程，直到客户确认铸件厂商能够生产出合格的产品，并且具备客户要求的量产能力之后才确定采购。一旦铸件厂商被纳入客户的供应链系统，则建立较为稳定的战略合作伙伴关系。因此，新进入企业进入客户供应链难度较大，铸件行业具有较高的客户认证壁垒。

四、产业链

铸件行业产业链上游为原材料供应环节，主要包括生铁、废钢、有色金属、焦炭及其他辅助材料（如树脂、球化剂、固化剂等）；下游应用领域则十分广泛，可被运用于大到石化电力、工程机械行业，小到五金、家电等众多行业产品中。从上游方面来看，生铁、废钢所占行业生产成本的比重较大，目前，我国钢铁行业受国家宏观经济调控及铁矿石价格波动的影响较大，但市场供应充足，为行业的发展提供了保障；下游方面，我国铸件的消费与国民经济各行业发展密切相关，整体而言下游消费结构基本保持稳定，汽车、铸管和管件、内燃机和农机、矿冶和重机及工程机械等是铸造件消费的主要领域，是支撑我国铸造件生产的基础，特别是近年来汽车工业和城镇化进程中供排水产业的快速发展，拉动了我国对汽车、铸管和管件类铸件的消费。

铸件行业产业链

生铁

宝山钢铁股份有限公司

马鞍山钢铁股份有限公司

山西太钢不锈钢股份有限公司

河钢股份有限公司

鞍钢股份有限公司

北京首钢股份有限公司

山东钢铁股份有限公司

湖南华菱钢铁股份有限公司

新余钢铁股份有限公司

中国宝武钢铁集团有限公司

江苏沙钢集团有限公司

废钢

中国宝武钢铁集团有限公司

河钢集团有限公司

中国再生资源开发有限公司

格林美股份有限公司

有色金属

紫金矿业集团股份有限公司

中国铝业集团有限公司

铜陵有色金属集团股份有限公司

江西赣锋锂业股份有限公司

上游

中信戴卡股份有限公司

新兴铸管股份有限公司

一汽铸造有限公司

日月重工股份有限公司

中游

汽车

机械设备

石油化工

能源电力

矿山冶金

机床

下游

五、行业现状

新中国成立之初，我国工业基础薄弱，铸造行业大多仍为手工作坊，年铸件总产量仅几十万吨。改革开放后，我国第二产业进入发展快车道，带动了我国铸造行业的快速进步，作为制造业的基础行业，我国铸造行业的发展同时也促进了整个制造业的成长。21世纪以来，我国铸造行业整体保持持续增长趋势，自2000年首次超过美国成为世界最大铸件生产国以来，一直稳居世界首位。数据显示，2022年我国铸件产量为5170万吨，同比下降4.3%。

六、发展因素

1、有利因素

（1）下游行业的发展为行业提供了广阔的市场空间

铸件广泛应用于建筑、五金、机械、机床、船舶、航空航天、汽车、机车、电子、计算机、电器灯具等行业，是机械制造工业的重要基础零部件。在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机的80%、拖拉机的65%-80%、液压件和泵类机械的50%-60%均需铸造完成。汽车、内燃机及农机、矿冶重机、铸管及铸件、工程机械、机床工具、轨道交通等相关产业的发展共同推动了中国铸件行业的增长，为行业提供了广阔的市场空间。

（2）技术进步和两化融合促进行业发展和结构优化升级

在国家制造强国战略引导下，我国铸造行业的整体技术研发能力将持续提升，铸造企业的技术检测和工艺控制能力、技术标准的贯彻执行能力将进一步增强，提高我国铸造件产品的国际竞争力，为实现高端装备所需关键铸件的自主化生产并出口提供保障，带动我国铸造行业持续发展。另外，我国将加速推进信息化技术和传统铸造行业的深度融合，远程设计、复合工艺开发、新材料应用、智能化铸造装备、3D 打印等将加快推进我国铸造企业的智能化工厂建设，促进我国铸造行业结构优化升级。

（3）全球制造业向中国转移为行业发展带来机遇

随着我国“世界工厂”地位的确立，逐渐由制造业大国向制造业强国转变，铸造能力也不断提升，受此影响，汽车零部件等制造行业的跨国企业出于降低成本及接近目标市场等考虑，不断将其原由本国生产的产品转移至中国，国际间产能的转移又将进一步促进我国铸造能力的提升，形成本行业发展的良性循环。此外，不断降低零部件自制率、逐步实行全球生产、全球采购是跨国公司的重要发展策略。我国加入WTO后，知名企业纷纷在中国建立生产基地和全球采购平台，增加在中国的采购量。由此可见，全球制造业向中国转移，为铸件行业提供了良好的发展机遇。

2、不利因素

（1）资金来源渠道有限，后续发展潜力受到制约

目前，行业内多数企业融资渠道有限，资金来源主要为企业留存收益的滚动投入和银行间接融资，融资渠道单一，不能够较好地支撑企业规模的持续扩张，使得企业较好的投资项目实施较为困难，企业的后续发展潜力受到制约。同时，由于资金短缺，行业内企业的研发水平也较难跟进下游通讯、汽车行业对新技术、新产品同步研发的要求，形成行业内企业的中长期发展的瓶颈。

（2）缺乏规模优势及产业链协同效应

目前，国内大部分中小铸造企业生产规模较小、设备落后、技术水平不高，在铸件产品市场竞争激烈，行业集中度较低，无法取得显著的规模效益。由于整个行业内具有规模优势的企业相对较少，多数中小企业生产经营粗放，技术装备水平落后，抗风险能力较弱，且只有少数领先企业具备精密铸造、数控精加工、系统化后整理等多个生产环节的整体制造能力，能够在铸造材料控制、精密加工等生产和研发方面与下游应用行业产生协同能力，不利于行业整体竞争力的提升。

（3）高端产品的研发能力相对薄弱

我国专用设备零部件行业自主创新能力不足，掌握核心技术的行业内企业数量较少，且各自专注于特定的细分市场，与国际大型企业比较，在产品类别、质量、技术等方面均存在较大的差距。改革开放以来，铸件行业呈现快速发展势头，但由于起步较晚，与发达国家同行相比尚有一定差距。新工艺的应用和新技术、新产品的研发相对薄弱，高端产品依靠进口现象严重。目前国内大型、精密铸件产品不能自给，产品配套性差，结构性矛盾突出，国内铸件企业有待于增强研发能力、提升生产工艺、引进先进压铸技术和装备，增强公司核心竞争力。

七、竞争格局

目前，国内铸造业生产厂商较多，但规模化企业较少，整体技术水平不高，主要采用价格竞争手段，造成国内行业竞争加剧。随着下游行业集中度不断提高，逐渐形成了一批行业巨头，它们对供应商的产品品质、研发实力、价格水平、交货期限都提出了更高的要求，需要规模相当的企业为其提供配套服务，并帮助他们不断降低成本，提高自身产品的竞争实力。此外，随着我国环境保护、能源消耗、安全生产、职业健康安全等法律、法规及标准的进一步加强，将加速铸造行业落后产能的淘汰，特别是将会通过环保、能耗考核等手段加快推进小、散、乱、差的铸造企业退出铸造行业。因此，小型生产厂商的生存空间越来越小，优势企业规模日益壮大，行业的集中度将越来越高。

八、发展趋势

我国铸造行业通过实施准入条件，提升了技术门槛，淘汰了落后产能，并向着高端市场调整。未来，灰铸铁件产量将减少，而球墨铸铁件和有色金属铸件如铝合金、镁合金铸件因性能优越和附加值高，其产量将增加。面对资源和能源压力，我国将加大废旧金属的循环利用，使其成为铸造主要原材料。同时，通过集成先进技术与装备，形成清洁生产的复合工艺，降低生产成本，实现节能减排，为铸造产业的可持续发展奠定坚实基础。